Pilihan Bilah Boleh Indeks Pelarik (Bilah CNC)

Selepas mendapat lukisan bahan kerja, mula-mula pilih bilah boleh diindeks dengan bentuk yang betul mengikut keperluan lukisan. Secara amnya, mesin pelarik digunakan terutamanya untuk memutar bulatan luar dan lubang dalam, memotong dan memotong alur, dan memutar benang. Pemilihan bilah ditentukan mengikut syarat khusus teknologi pemprosesan. Secara amnya, bilah dengan fleksibiliti tinggi dan lebih canggih pada bilah yang sama harus dipilih. Pilih saiz yang lebih besar untuk pusingan kasar dan saiz yang lebih kecil untuk pusingan halus dan separuh halus. Mengikut keperluan teknologi, kami menentukan bentuk bilah yang diperlukan, panjang canggih, arka hujung, ketebalan bilah, sudut belakang bilah dan ketepatan bilah.

一. Pilih bentuk bilah

1. Bilah luar bulatanS-shape: empat mata pemotong, dengan tepi pemotongan pendek (rujuk diameter bulatan pemotongan dalaman yang sama), kekuatan tinggi hujung alat, terutamanya digunakan untuk alat pusing 75 ° dan 45 °, dan digunakan untuk memproses lubang melalui dalam alat lubang dalaman.

Bentuk T: tiga tepi pemotong, tepi pemotong panjang dan kekuatan rendah hujungnya. Bilah dengan sudut pesongan tambahan sering digunakan pada mesin pelarik am untuk meningkatkan kekuatan hujung. Terutamanya digunakan untuk alat pusing 90 °. Alat pemusing lubang dalam digunakan terutamanya untuk pemesinan lubang buta dan lubang langkah.

Bentuk C: terdapat dua jenis sudut tajam. Kekuatan kedua-dua hujung sudut tajam 100 ° adalah tinggi, biasanya dibuat menjadi alat pusing 75 °, yang digunakan untuk pusingan kasar bulatan luar dan muka akhir. Kekuatan kedua-dua tepi sudut tajam 80 ° adalah tinggi, yang boleh digunakan untuk memproses muka hujung atau permukaan silinder tanpa menukar alat. Alat pemusing lubang dalam biasanya digunakan untuk memproses lubang langkah.

Bentuk R: tepi bulat, digunakan untuk pemesinan permukaan arka khas, kadar penggunaan bilah yang tinggi, tetapi daya jejari yang besar.

Bentuk W: tiga tepi pemotong dan pendek, sudut tajam 80 °, kekuatan tinggi, terutamanya digunakan untuk pemesinan permukaan silinder dan permukaan langkah pada pelarik am.

Bentuk D: dua tepi pemotong panjang, sudut tepi pemotongan adalah 55 ° dan kekuatan canggih adalah rendah, yang digunakan terutamanya untuk pemprosesan profil. Apabila membuat alat pusing 93 °, sudut pemotongan tidak boleh lebih besar daripada 27 ° - 30 °; apabila membuat alat pusing 62.5 °, sudut pemotongan tidak boleh lebih besar daripada 57 ° - 60 °, yang boleh digunakan untuk lubang langkah dan pembersihan akar cetek apabila memproses lubang dalam.

Bentuk V: dua tepi pemotong dan panjang, sudut tajam 35 °, kekuatan rendah, digunakan untuk pemprofilan. Apabila membuat alat pusing 93 °, sudut pemotongan tidak boleh lebih besar daripada 50 °; apabila membuat alat pusing 72.5 °, sudut pemotongan tidak boleh lebih besar daripada 70 °; apabila membuat alat pusing 107.5 °, sudut pemotongan tidak boleh lebih besar daripada 35 °.

2. Bilah pemotongan dan alur:

1) pisau pemotong:

Dalam mesin pelarik CNC, pisau pemotong biasanya digunakan untuk menekan bentuk alur pecah cip secara langsung. Ia boleh membuat cip mengecut dan berubah bentuk secara sisi, dipotong dengan mudah dan boleh dipercayai. Di samping itu, ia mempunyai sudut pesongan sisi yang besar dan sudut belakang, kurang haba pemotongan, hayat perkhidmatan yang panjang dan harga yang lebih tinggi.

2) bilah grooving: secara amnya, bilah pemotong digunakan untuk memotong alur dalam, dan bilah pembentuk digunakan untuk memotong alur cetek, seperti berikut: bilah alur menegak, bilah alur rata, bilah alur jalur, arka pembersihan langkah bilah alur akar. Bilah ini mempunyai ketepatan lebar alur yang tinggi.

3. Bilah benang: Bilah berbentuk L biasanya digunakan, yang boleh dikisar semula dan murah, tetapi ia tidak boleh memotong bahagian atas gigi. Benang dengan ketepatan pemotongan yang tinggi perlu menggunakan bilah dengan pengisaran profil yang baik. Oleh kerana benang dalaman dan luaran mempunyai saiz profil yang berbeza, ia dibahagikan kepada bilah benang dalaman dan luaran. Padang mereka tetap dan boleh dipotong daripada mahkota. Sebagai pengapitkaedah, ia boleh dibahagikan kepada dua jenis: satu adalah bilah tanpa lubang, yang diapit dengan menekan ke atas. Apabila memproses bahan dengan keplastikan yang tinggi, bilah ini juga perlu menambah plat penyekat; yang satu lagi ialah bilah dengan lubang pengapit dan alur pecah cip, yang diapit oleh skru plum dengan lubang tekanan.

二. Panjang canggih

Panjang canggih: ia hendaklah dipilih mengikut draf belakang. Secara amnya, panjang tepi pemotongan bilah alur melalui hendaklah ≥ 1.5 kali ganda draf belakang, dan panjang pinggir pemotongan bilah alur tertutup hendaklah ≥ 2 kali ganda draf belakang.

三. lengkok hujung

Arka petua: selagi ketegaran dibenarkan untuk pusingan kasar, jejari lengkok hujung yang lebih besar boleh digunakan sejauh mungkin, manakala jejari lengkok yang lebih kecil biasanya digunakan untuk pusingan halus. Walau bagaimanapun, apabila ketegaran dibenarkan, ia juga harus dipilih daripada nilai yang lebih besar, dan jejari bulatan membentuk tekan yang biasa digunakan ialah 0.4; 0.8; 1.2; 2.4, dsb.

四. ketebalan bilah

Ketebalan bilah: prinsip pemilihan adalah untuk menjadikan bilah mempunyai kekuatan yang cukup untuk menanggung daya pemotongan, yang biasanya dipilih mengikut suapan belakang dan suapan. Sebagai contoh, beberapa bilah seramik perlu memilih bilah yang lebih tebal.

五. sudut belakang bilah

Sudut belakang bilah: biasa digunakan:

0 ° kod n;

5 ° kod B;

7 ° kod C;

11 ° kod P.

Sudut belakang 0 ° biasanya digunakan untuk pusingan kasar dan separuh kemasan, 5 °; 7 °; 11 °, biasanya digunakan untuk separa kemasan, kemasan membelok, pemprofilan dan pemesinan lubang dalam.

六. ketepatan bilah

Ketepatan bilah: terdapat 16 jenis ketepatan yang ditentukan oleh negeri untuk bilah boleh diindeks, antaranya 6 jenis sesuai untuk alat memusing, kodnya ialah h, e, G, m, N, u, h adalah yang tertinggi, u ialah terendah, u digunakan untuk pemesinan kasar dan separuh kemasan bagi pelarik am, M digunakan untuk pelarik CNC atau m digunakan untuk pelarik CNC, dan G digunakan untuk tahap yang lebih tinggi.

Selepas langkah di atas, kami pada dasarnya telah menentukan jenis bilah yang harus digunakan. Dalam langkah seterusnya, kita perlu menyemak lebih lanjut sampel elektronik pengeluar bilah, dan akhirnya menentukan jenis bilah yang akan digunakan mengikut bahan dan ketepatan yang akan diproses.